副车架项目自启动以来，面临诸多技术挑战，客户输入信息不明确，这就好比在迷雾中前行，连方向都难以确定；全套自主设计与工艺开发，没有现成的经验可以借鉴，一切都要靠自己摸索；多平台兼容设计需求，要让副车架适用于不同的车型平台，这对设计的灵活性要求极高；严格的布置空间要求，就像在螺蛳壳里做道场，每一寸空间都要精打细算。

面对这些难题，突击队队员们开启了“超长待机”模式。他们频繁地在办公室和试验场之间奔波，常常是白天在试验场进行各种测试，收集数据，晚上回到办公室分析数据、讨论方案，一忙就是大半夜。 为了找到最合适的材料，他们查阅了大量的资料，咨询了无数行业专家，经过无数次的试验和对比。最终，创新性地采用新型材料既满足了轻量化需求，又确保了车架强度，就像是给汽车装上了一副既轻盈又坚固的“骨架”。

 同时，他们通过优化结构设计，并采用先进的铸造工艺，提高了出品率。在优化结构设计时，队员们对着电脑里的设计图反复研究，一个小小的结构调整可能就要进行几十次模拟，而铸造工艺的应用也并非一帆风顺，从设备调试到工艺参数确定，他们经历了无数次失败，但始终没有放弃，最终成功提高了生产效率。